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 ▲-لطلاب البيولوجيا : La méthode H.A.C.C.P▲-

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مُساهمةموضوع: ▲-لطلاب البيولوجيا : La méthode H.A.C.C.P▲-   السبت 15 أكتوبر - 2:55









بسم الله الرحمن الرحيم
اللهم صل على محمد وعلى آله وصحبه أجمعين

~#

Introduction

Le système HACCP propose des moyens pour assurer la maîtrise de
l’hygiène dans le secteur Agro-alimentaire conformément aux principes
de la directive 93/43/ CEE relative à l’hygiène des denrées
alimentaires.
L’application des principes de l’analyse des dangers (H.A.C.C.P.)
permet de proposer des moyens qui s’appliquent à toutes les étapes
mises en évidence dans ce secteur.
Ils concernent notamment la fabrication d’un produit* depuis le
transport et la réception de la matière première jusqu’à l’expédition
du produit fini.


1. Définition

HACCP - Abrégé de Hazard Analysis Critical Control Point
(Signification: analyse des dangers* contrôle du point critique)

C’est une méthode
pour identifier tous les danger lies à un aliment* puis les maîtriser
au cours de la fabrication par des moyens systématiques et vérifies.
Autrement dit la méthode
H.A.C.C.P. c’est ce qu’on a trouvé de mieux pour s’obliger a envisager
tout se qui peut menacer la santé des consommateurs par la
consommation d’un aliment et* l’ayant prévu y porter systématiquement
remède à l’avance.
En effet durant les étapes de fabrication il ne suffit pas d’avoir tout
les moyens techniques de fabrication pour garantir la sécurité du
produit alimentaire* mais il faut une démarche rigoureuse pour adapter
les moyens à des objectifs définis - pour cela la méthode
H.A.C.C.P. propose donc une démarche structurée* responsabilisante*
spécifique* préventive* et créative* mais qui intègre tous les moyens
déjà connus.
L'objectif essentiel de la méthode est de :
• promouvoir le choix raisonné des moyens adaptés à la prévention des dangers identifiés*
• accroître l’efficacité des processus en les améliorant à tous les niveaux de la chaîne.
• développer un système de maîtrise de la qualité basé sur la mise en
place des mesures préventives de correction plutôt que de mesures
après-coup de non-conformité
• accroître le professionnalisme et améliorer les compétences
• anticiper les changements et s’engager à assurer et maintenir la
qualité en mettant progressivement en place une démarche intégrée
d’assurance qualité.
• priorité à la prévention plutôt qu'à une analyse finale des produits élaborés. (Moreau* 1996)


2. Historique sur le système H.A.C.C.P.

Le système H.A.C.C.P. de gestion des problèmes de sécurité sanitaire
des aliments est né à partir de deux grandes idées. La première étape
est associée à W.E. Deming* dont les théories sur la gestion de la
qualité sont largement reconnues pour leur contribution majeure à
l'amélioration de la qualité des produits japonais pendant les années
50. Le Dr Deming et d'autres chercheurs ont développé des systèmes de
gestion de la qualité totale (Total Quality Management TQM) qui mettent
en application une approche permettant d'améliorer la qualité pendant
la production tout en abaissant les coûts.
La deuxième étape est le développement du concept H.A.C.C.P.* celui-ci a
été mis au point pendant les années 60 par les pionniers que sont la
Société Pillsbury* l'armée des É-tats Unis d'Amérique et son
administration de l'aéronautique et de l'espace (N.A.S.A.)* dans le
cadre d'un effort de collaboration pour la production d'aliments sains
pour les astronautes. La N.A.S.A. voulait un programme de type «Zéro
défaut» afin de garantir la sécurité sanitaire des aliments que les
astronautes devaient consommer dans l'espace.
À- cet effet* la Société Pillsbury a développé le système H.A.C.C.P.
comme système offrant la plus grande sécurité possible tout en
réduisant la dépendance vis-à-vis de l'inspection et du contrôle des
produits finis. Pillsbury a présenté le concept H.A.C.C.P. publiquement
lors d'une conférence sur la sécurité sanitaire des aliments en 1971.
L'utilisation des principes du système HACCP pour l'élaboration de la
réglementation sanitaire des produits faiblement acides fut achevée en
1974 par la Food and Drug Administration des USA (U.S.F.D.A). À- partir
des années 80* plusieurs autres sociétés agro-alimentaires ont suivi
et adopté cette approche. En 1985* L'Académie nationale des sciences
des É-tats-Unis a établi que l'approche H.A.C.C.P constituait la base
de l'assurance de la sécurité sanitaire des aliments dans l'industrie
alimentaire. (Mortimore * 1998)


3. Avantages de la méthode H.A.C.C.P.

-Prévenir les problèmes de sécurité sanitaire des aliments. Il peut
être appliqué tout au long de la chaîne alimentaire* du producteur primaire jusqu'au consommateur
-Améliorations du degré de responsabilité et de contrôle de l'industrie alimentaire.

-L’abandon des procédures d'assurance de la qualité ou des bonnes pratiques de fabrication déjà établies.


4. De--SS--ion de la méthode H.A.C.C.P.

Dans la méthode HACCP on peut y voir 3 grandes phases :
• Pyhase1 préparation de l’étude
• Phase 2 analyse des dangers et les points de maîtrise
• Phase3 formaliser l’assurance qualité et sécurité

Et qui comprend 7 principes - 14 étapes ou procédures.

A / Les 7 principes de la H.A.C.C.P. :

Principe 1 : procéder à une analyse des dangers.
Principe 2 : déterminer les points critiques a maîtrisé.
Principe 3 : fixer le ou les seuil(s) critique(s).
Principe 4 : mette en place un système de surveillance ou traçabilité permettant de maîtriser les CCP.
Principe 5 : déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un CCP donnée n’est pas maîtrisé.
Principe 6 : appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que la système HACCP fonctionne efficacement.
Principe 7 : constituer un dossier dans lequel figurent toutes les procédure et touts les relevés concernant ces principes.

B / Les étapes de la méthode H.A.C.C.P.

Il existe des variantes de présentation de cette démarche - avec plus
ou moins d’étapes* qui mettent en application des principes du
H.A.C.C.P.* notamment la démarche en 12 étapes du codex alimentarius
qui n’inclût pas les point 1 et 14

Etape1 : Définir le champ de l’étude

Une étude H.A.C.C.P. s’applique à un seul produit* pour un seul procédé
de fabrication par rapport à un groupe de dangers identifiés* même
quand les produits se rassemblent.

Etapes 2 : Constituer l’équipe H.A.C.C.P.

Rassemblement d’une équipe pluridisciplinaire et compétente. L’équipe s’organise et se forme à la méthode
H.A.C.C.P. - s’équipe et fixe un planning avec une date d’échéance*
l’équipe doit disposer des informations nécessaires (réglementation*
guide de bonne pratique).
Le personnel sélectionné doit avoir des notions de base en :
• Technologie de l'équipement utilisé sur les lignes de fabrication
• Aspects pratiques des procédés alimentaires

• Technologie des procédés alimentaires
• Microbiologie alimentaire appliquée
• Principes et techniques du système H.A.C.C.P.
Etapes 3 : Décrire le produit et déterminer son utilisation
Pour chaque composant ou produit* on rassemble des données précises :
Nom* nature* forme et décrie le produit aux principales étapes de
fabrication du début à la fin du processuse
• Formulation à l’entrée : toutes les matières première
• Décrire les produits intermédiaires en cour de fabrication
• Formulation du produit final.

Etapes 4 : Identifier l’utilisation attendue du produit :

L’examen des conditions d’utilisation en sortie d’usine* chez le
distributeur et chez les utilisateurs finaux* en fonction de la
sensibilité du consommateur* et du mode d’emploi du produit.

Etape 5 : Faire un diagramme de fabrication

Pour faire le diagramme*on décompose le procédé en opérations
élémentaires*en notant pour chaque étape des information technique
précises - leur durée notamment mais aussi les locaux* l’équipement les
séquences les conditions physico-chimiques on décrit aussi les
interfaces.

Etape 6 : Vérifier le diagramme de fabrication qui doit correspondre à la réalité.

Chaque équipe HACCP doit aller sur le lieu de fabrication pour vérifie
que le diagramme de fabrication correspond à la réalité. Une fois le
diagramme de fabrication et le plan de l'usine préparés* ils doivent
être confirmés par une inspection sur place.

Etapes 7 : Analyses des dangers cette étape comprend quatre sous étapes :

L'analyse des dangers est le premier principe du système
H.A.C.C.P. Le document Analyse des risques - points critiques pour leur
maîtrise (H.A.C.C.P.) et directives concernant son application [Annexe
au CAC/RCP1-1969* Rev. 3 (1997)] Codex Alimentarius : définit le
danger comme un agent biologique* chimique ou physique ou un état de
l'aliment ayant potentiellement un effet nocif sur la santé.

1. Identification des dangers: se sont les dangers sanitaires par la
présence des contaminants ou autres* en identifie ces dangers en
collectant des information publiées* ou collectées auprès des
consommateurs.
2. Evaluer le risque pour chaque danger identifié.
3. On place les dangers qui arrivent sur les opérations de diagramme de
fabrication : Pour chaque opération on cherche les causes des dangers
identifiés ci-dessus.
4. Identifie les mesures préventives : pour chaque opération : on passe
des dangers et leurs causes aux mesures préventives* actions destinées
à éliminer les dangers* ou à les
réduire à un niveau acceptables
م ن



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